不用開燈、全自動生產，正新瑪吉斯輪胎導入工業4.0，顛覆傳產工作想像，讓人才發揮最大價值

瑪吉斯輪胎在20年前就早已到大陸設廠，正新橡膠(中國)有限公司總經理李進昌邀請我們走進正新昆山廠，原以為會看見勞力密集又黑沉的場景，想不到眼前的景象，讓眾人都跌破眼鏡。

一個人也沒有！一點異味都沒有！這真的是一座輪胎工廠嗎？我們在中午11點來訪，整個車間只有喀拉喀拉的機器不斷運轉，地板乾淨，沒有粉塵，也聞不到工廠常有的異味。瑪吉斯的工廠完全逆轉編輯團隊對輪胎製程廠房的印象。

工作不開燈！？　直擊最「聰明」的輪胎廠

驚喜不只如此，抬頭一看，廠房天花板的日光燈竟是關著的！從屋頂天窗引入的自然光，灑落在機器手臂上，從台灣彰化誕生的瑪吉斯輪胎，正在透過工業4.0－－以智慧型系統讓傳統產業快速轉型，現已成功進入「關燈生產」，沒有人，當然不必開燈！代表是相當成熟的工業4.0產業。

昆山廠從混練、押出、成型、硫化、檢測，再到最終入庫，所有步驟幾乎都由機器代勞。從前員工常要開拖車將輪胎搬運到加硫廠房，再放在加硫機上，如今經過成型處理的輪胎，會經由輸送帶自動移往加硫廠房、加硫機，再自動進入下一製程。

「瑪吉斯要在2026年以前躋身全球前5大輪胎廠！」李進昌回憶起2017年，董事長羅才仁定下的目標，帶動旗下各工廠的智慧轉型，從目前的半自動化朝向全自動化生產，昆山廠是其中速度最快的一家。

「Maxxis瑪吉斯」品牌成功心法：是追求產品性能與品質穩定，為此不惜耗時5年、斥資1.5億美元，「Maxxis瑪吉斯」重本打造全亞洲最大輪胎測試廠，爭取國際曝光提升品牌力，並善用兩岸三廠的分工策略，延續正新半世紀的品牌文化、整合產業生態鏈，過程中拋開傳統產業的生產枷鎖，成為全球在地化策略的成功範本。

當然，這樣的成功絕非一蹴可及。早在2002年，正新昆山廠就導入RFID+條碼自動化管理系統。

為何要導入RFID+條碼管理？李進昌解釋道：RFID+條碼是輪胎的「履歷」，就像人的身份證，應用在生產過程中材料與生產參數的管控，可以避免用料錯誤的狀況，例如：應該投A料卻投成B料、確保材料先進先出和落實鮮度管理。RFID+條碼可以紀錄輪胎在生產過程中使用的材料、生產參數、品質檢測結果及性能等資訊，當輪胎出廠後若有任何問題，只要透過RFID+條碼就能回溯整個生產過程。輪胎的品質必須做到安全無瑕疵，才能保障使用者的生命安全。

別再叫我傳產：4大自動化，快速站上產業NO.1

RFID+條碼自動化管理系統上線後，昆山廠開始快速著手改造生產設備，賦予其「自動化」的能力，不僅解決長期面臨的缺工問題、減少人為的影響，大大增加生產效率和穩定性。此外產線自動化後也有助高效管理，可以讓良率提升、製程縮短、減少工安意外、甚至降低離職率。

昆山廠的自動化改造分為4大步驟，從「單機」設備自動化、檢測作業自動化、串連自動化到倉儲物流自動化，最後再透過網連化，將這４道自動化程序串連起來，由中央電腦自動派送生產參數，例如：溫度、RPM、壓力、時間等，改變過往由作業員親自在操控面板上設定條件，並將實際上的數值反饋回電腦，進一步累積成大數據，作為未來導入人工智慧應用的基礎。

導入工業4.0後的正新，成功降低60%人力需求，不只解決缺工問題，也因人力需求由作業員轉向管理人員，使得招募人才更容易更有彈性；其次則是提高品質且確保品質的一致性，間接提高客戶滿意度；最後則是降低生產成本，包含人力、廢料、不良品損耗、能源使用……等。

20年前，被集團派駐大陸的李進昌，志在打造一座中國最好的輪胎廠，20年後，瑪吉斯輪胎中國昆山廠成功智慧大轉型，下一個10年，將為躋身全球前五強集團目標持續邁進。透過工業4.0轉型，Maxxis瑪吉斯輪胎將MIT推向世界之巔，已成為許多國際新車大廠如賓士、BMW、VW、GM、福特、豐田、本田、日產、三菱、现代等新車配套輪胎，產品性能不輸國際大廠甚至更勝一籌，這是許多傳統產業不曾想過的金字塔頂端之夢。