Managertoday 經理人

改寫標準,就是改善

2019-10-21 01:04:42
Managertoday
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<span style="color: #ff9900;">編譯 / 文及元</span> 這是一個流傳在豐田汽車內部關於標準作業的故事。 一名年輕的豐田汽車員工,被(

編譯 / 文及元

這是一個流傳在豐田汽車內部關於標準作業的故事。

一名年輕的豐田汽車員工,被(豐田生產制度的創始人)大野耐一命令進行整體生產線的改善。年輕人雖然具備掌握問題點、改善細節的能力,卻從來沒有改善整體生產線的經驗。

「倘若改變的結果是好的也就罷了,如果失敗了,該怎麼辦?」年輕人問道。

大野耐一回答說:「如果你什麼都不做,在生產線上工作的每一名員工、每一分鐘、每一個動作,就會辛苦又煎熬,沒辦法更有效率。而且,你如果有閒工夫窮擔心、想太多,不如就立刻動起來。」

每當大野耐一巡視生產現場,發現哪位員工作業區上方,仍掛著一個月之前改寫好的標準作業表,就會被訓斥:「你這個月都在混喔?」大野耐一並非捉弄員工,而是身為第一線員工,每天一定都會從工作中發現「這樣做比較好」「那樣拿比較順手」的改善點。因此,如果有新的點子,立刻付諸實行;實做中若發現問題,就再度改善;實做後若達到改善的效果,便立刻改寫標準作業表。

在豐田汽車內部使用的《豐田生產制度手冊》(TPS Handbook)中,有三分之一都在談論標準化流程,目的在於達到提升人員工作效率、讓產能最佳化。而將人、物、機械排列組合的做法,包括以下3個要素:

1.產距時間(task time):一個產品需要幾分幾秒完成?
2.作業程序:讓工作更有效率的作業順序。
3.半成品庫存標準化:最小限度的半成品庫存量,可換算成為每一名作業員在一定時間內所需達到最小限度的生產量。

改寫標準就是改變,改變就是改善,所以改寫標準就是改善——這就是習慣變化、時時改善豐田汽車的成功原因。