組織管理

豐田汽車成為世界第一的祕訣:豐田生產方式


2008年第一季,日本豐田汽車(Toyota)以241萬輛的產量,打敗美國通用汽車(General Motors)的225萬輛,正式站上世界第一。這不僅是豐田汽車多年來努力的成果展現,也標示著世界汽車業龍頭,正式從美國轉換到日本,而這一年,距離讓美國汽車產業成為全球霸主的福特T型車(Model T Ford)問世,剛好滿100年。

1908年,美國福特T型車問世,一舉改變了人類行動的歷史,也讓工業製造進入嶄新里程。中衛發展中心總監黃肇義在《精實管理的應用與變革》一書中指出,福特流動式的生產線,讓主要製造流程互相連結,大幅縮短了製造時間;採用分工專職方式,讓作業員只需熟悉眼前工作,不需要熟練的全能工匠;使用專用設備與模具,消除了機台調整的時間……。

**大量生產:追求經濟規模,卻也造成龐大浪費
**正是這些做法,讓福特能夠連續快速地大量製造。對照於當時採用傳統「工藝生產方式」的英國第二大車廠,年產量不過2500輛,福特新式生產線光一天產量就高達1000輛。在不斷擴大經濟規模、成本持續降低下,美國汽車工業站上世界龍頭,1950年代產量占了世界七成,在美國本土更囊括95%的市場。

然而,在追求「大量生產、降低成本」的目標下,卻也導致生產過程中產生巨大的浪費。黃肇義分析,福特為了保持不間斷生產,額外增加了許多供應商(怕斷貨)、人員(怕缺工)及場地(要衝產量),造成大量庫存與搬運工作;而不斷追求作業效率與專業分工,則讓工人猶如機械般不斷重複相同的工作,導致工人產生厭煩與無成就感的心理壓力;加上產品轉換成本花費大、時間長,因此只得盡可能延長標準產品的壽命(福特T型車光單一車款,就生產了19年,賣出1500萬輛)。

只是,在「需求大於供給」的年代,大量生產的思維與做法仍可順暢運作,但一旦情勢反轉,問題馬上湧現。1970年代石油危機爆發,原油價格一夕間暴漲4倍,造成全球經濟大幅衰退,消費者不僅買得少、也更加挑剔,無不希望車子更好操作、更可靠、更省油,但仍舊抱持大量生產思維的美國車廠,卻無法快速因應消費者需求的改變,造成銷售一落千丈,讓標榜經濟省油的日本車,一舉攻占市場。到了1980年代,日本車廠已奪下美國三分之一的市場。

為什麼日本車廠能做到美國車廠做不到的事?也就是從那時開始,各國開始研究日本汽車生產方式,這也是「豐田生產方式」(TPS,Toyota Production System)站上國際舞台的開端。

**豐田生產:以市場需求為依歸,徹底排除浪費
**前豐田汽車副社長大野耐一,是開創豐田生產方式的靈魂人物,這套系統最初在豐田內部,甚至被稱為「大野生產方式」。大野在著作《追求超脫規模的經營》中指出,原本豐田也採用美國式的計畫性大量生產,但觀察景氣變化的歷史,大野警覺,大量生產只適合景氣良好的時代,一旦遇到需求反轉,產品就會因為滯銷而堆積如山,嚴重壓迫經營的周轉。因此,如何開發出以市場需求為根本的生產方式,也就成為經營者必然的重責大任。

在此同時,1945年時任豐田社長的豐田喜一郎要求全體員工,要在3年內趕上美國企業。有人告訴大野,「日本和美國工業生產力的差異是1:9,」也就是日本要9個人,才抵得上美國1個人的產值,這等於是豐田得在3年內,提高9倍的生產效率!面對美日生產力上的差異,大野尋思後發現,絕非因為美國人體力勝過日本人9倍,而是日本人作業方式中存有巨大的浪費,因此唯有消除浪費,才能迎頭趕上美國。

以此出發,豐田生產方式的基本思想就是「徹底消除浪費」,透過不斷檢視流程,找出其中「不會產生實際顧客價值」的環節,並加以排除,例如待工待料的時間浪費、不良品的製造浪費、搬運貨品的移動浪費等。大野相信,最順暢的生產流程,必然是只由必要的動作所構成,只要能將各種顯性與隱性的浪費排除掉,就能以更低成本、更高品質,生產符合消費者需求的商品,而落實在做法上,就成為豐田生產方式兩大知名做法──「及時化」(Just in Time)和「自働化」(Jidoka)。

黃肇義分析,豐田生產方式相對大量生產方式,兩者雖然都有對標準化的堅持及生產線連續流動的做法,但出發點完全不同:豐田生產方式以市場為導向,一切從需求出發,從顧客的角度,來定義流程每個環節是否必須、是否產生價值;但大量生產卻是以製造為導向,追求完美的生產計畫,以產品的角度來追求每段流程的最低成本。兩者在思維上的差異,造成整體經營活動與效果大相逕庭。

追求「消除浪費、持續改善」的豐田生產方式,不僅可用在汽車製造生產上,只要抓住其精神與原則,不管是製造業、服務業,都可運用豐田生產方式達到自身效率的改善。2011年,正好是大野耐一的百歲冥誕,學習理解豐田生產方式的精神與做法,成就自身企業不斷精進的改善魂。

資料來源:《精實管理的應用與變革》,中衛發展中心出版

(整理‧撰文/ 謝明彧,本文取材自《經理人月刊》11月號)

 

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