車用晶片荒，豐田汽車為何沒在怕？各大車廠都斷鏈，它靠這個管理法穩定開工

一場大火，讓全球原本供應就不足的車用晶片，燒出更大缺口。全球第三大車用晶片供應商瑞薩電子（Renesas Electronics）位於日本的工廠，在 3 月中發生火災，對於各大車廠而言，是繼今年 2 月美國德州大停電後的另一大打擊，導致現代汽車、日產汽車等多間車廠產線可能都得喊停。

這次鬧出晶片荒，除了供應商受到外部不可抗力因素，多數廠商秉持「及時生產」、沒有庫存晶片的習慣更是主因。

然而，身為及時生產、零庫存始祖的豐田汽車（Toyota），比起眾多車廠，不僅受到的波及較小、甚至還能穩定開工，「及時生產」這套已經有 70 多年歷史的生產方法，究竟在豐田汽車內部出現了那些改變？

311 大地震等天災導致供應鏈停擺，迫使豐田汽車重新審視生產流程

時間回推到 2011 年、日本發生了死傷嚴重的 311 大地震，當時地震不只摧毀一般民眾的生活，更使得許多供應鏈跟著停擺。豐田汽車就在這個時間點，意識到過去的生產管理方法，存在著不小的風險。另外，豐田汽車在 2012 年報中提到，2011 年豐田汽車在泰國的供應商，也因為水患緣故而拖累產能，最終造成該財務年度減產了 24 萬台汽車。

《路透社》（Reuters）提到，經歷了兩次天災，豐田汽車發現半導體供應鏈交貨時間過長，很難抵擋自然災禍，進而要求所有供應商，都必須儲備 2 到 6 個月的晶片。

除了車用晶片之外，豐田汽車還盤點出 1200 多種類似條件的零件與材料，並從中列出 500 多項優先級更高、必須確保能穩定供應的零件，都應該事先儲備好一定數量，以防再次出現缺貨、斷鏈的窘境。

這些做法，被豐田汽車稱作 「業務持續性計畫」（Business Continuity Plan，BCP），不只規定供應商的存貨量，也分散風險較高的零件來源，以及盡可能通用化所有的零件設計。

業務持續性計畫（BCP）讓豐田汽車倖免於晶片荒

BCP 在車用晶片荒中發揮了十足功效，根據《路透社》報導，汽車電子供應商哈曼國際工業（Harman International Industries）的消息來源指出，他們接觸這麼多汽車廠牌，豐田確實是唯一一間能面對晶片短缺問題的企業。

不過，以往豐田生產方式的精髓，就在於消除各式各樣的「浪費」，才能提高效率、縮短產品交付時間，而庫存也是其中一個要縮減的項目。BCP 難道沒有違反這項原則？

「及時生產」的反思：零庫存真的夠精實嗎？

「對我們而言，BCP 是一種經典的精實解決方案（lean solution），」豐田汽車發言人表示，對豐田汽車而言，零庫存只是一種手段，真正目標是透過各種方法，判斷供應鏈中脆弱、有風險或容易受到不可抗力因素影響，導致停擺的環節，並找出相應的解決方法。

從這個角度來看，儘管 BCP 表面上增加了庫存，但卻達到了一樣的目的：確保生產流程順暢，減少產線中止帶來的傷害。

事實上，近年關於豐田式生產強調的「及時」、「精益」等元素，出現了許多討論與反思，尤其自新冠肺炎爆發以來，不同行業也遭遇到類似車用晶片短缺的情況，紛紛被迫斷鏈。《Industry Week》就強調，總是保持最低限度庫存，並不代表一間企業是精實的，與豐田汽車實行 BCP 的出發點類似，關鍵是降低整體生產流程成本與浪費，不該執著於特定手段。

豐田汽車 BCP 給管理者的啟示

那管理供應鏈的方式，究竟該如何調整？擬定和豐田汽車 BCP 相同的計畫，是一條路線。《富比世》（Forbes）也提出另一種解決方案：導入更透明且即時更新的數據管理策略，未來供應鏈應該更頻繁監控庫存與供應商資訊，而非單純覺得「庫存少就是好」，才能及時掌握市場供給與需求，以更快地反應供應鏈的大小變化。

資料來源／Reuters, TOYOTA, Industry Week, Forbes