全球 10 大 PCB 廠有 8 家是客戶！迅得機械如何讓不同的設備能「用一樣的語言對話」？

迅得機械AMHS（automated material handling system，智能物流）事業處處長林頤鑫在2013年加入公司時，迅得機械主要業務之一是服務印刷電路板（PCB）大廠，提供上料、下料等重複作業的單機自動化設備。

雖能替代部分人力，但技術門檻不高，中國競爭者也能以較低價格提供類似產品，使迅得逐漸喪失優勢。原本全球前10大PCB廠有7家是迅得客戶，逐漸降至5家，轉型迫在眉睫。

自動化設備仍需仰賴人力，察覺客戶的痛點就是機會

當時還是業務專員的林頤鑫，先去跑既有的客戶，進入生產線觀察設備的問題，經由客戶的反饋，再思考產品還能怎麼精進。

有些業務賣完產品，就希望客戶最好不要遇到任何問題，「有些人認為（客戶）會刁難，但我不這麼認為，他的痛點就是我的機會啊。」

他在現場看到作業流程的混亂，即使已經有了自動化設備，但生產過程仍高度仰賴人力，包括設備間的物料搬運也必須靠人力完成。

他意識到，若物料能在不同設備間自動流轉，無人為介入，將能創造遠高於單機設備的價值。

不過，要讓不同設備能夠對接，關鍵在於「設備要能互相對話」。但過去的自動化設備並未聯網，只依賴感應器判斷物料是否到位；不同設備使用不同通訊協議（用於規範電子設備之間如何交換資料的規則和標準），無法交換訊息、也無法與製造執行的系統整合，做到遠端操控。若要讓所有設備訊息可互通，就需要全廠採用一致的通訊協議。

然而，一座PCB工廠往往擁有100～200家不同廠商的設備，每台都有自己的通訊格式，若要求重新改協議，設備商必須重寫通訊模組和資料格式，開發成本高、風險大，通常難以接受。

推廣統一通訊協議，成PCB智慧工廠主流標準

有想法，卻沒有資源讓廠商動起來，林頤鑫找上迅得機械董事長王年清，當時王年清也認為公司需要轉型，希望從銷售單機自動化設備，轉型成提供智慧製造工廠解決方案，這必須要克服通訊障礙，因此動用他的人脈，找上台灣電路板協會一起加入推動。

透過王年清與林頤鑫的主管東莞分公司總經理謝建平的支持，加上林頤鑫的想法，開始促進迅得機械的轉型。

他們選定半導體設備常用的SECS/GEM作為PCB設備的通訊標準，向設備商推廣。同時，也開發「Smart box轉譯器」，協助不願修改通訊協議的設備商將既有格式轉換成符合標準的內容。

剛好，這時候有大客戶也想要嘗試無人工廠，因此與迅得合作推動標準化，在客戶要求下，超過100家設備商採用統一協議，使製造執行系統能採集設備資訊，並指派任務、調度無人搬運車進行上下料，過程無需人力介入。

這突破了產業長期存在的互聯障礙，也讓這套協議成為PCB智慧化工廠的主流標準，如今全產業約有一半以上採用。

打破通訊壁壘只是第一步，在無人工廠中，無論是跨樓層搬運、無人搬運車，還是各站機台的上下料，都必須精準協作。

如果每個場景的對接方式與通訊邏輯都不同，會造成卡站、撞車與流程斷點等問題，因此林頤鑫也建立了整廠區物流體系標準，將跨樓層運送系統、移動機器人系統等的對接標準都制定下來，才能實現無人工廠的運作。

用2年建置無人工廠，開啟新成長曲線

2016年在業界沒有實際案例的情況下，林頤鑫直接帶著團隊進駐客戶工廠，在中國北方零下20度的氣候下，連續2年每天穿著無塵衣進場開會、測試與排除問題。過程中，客戶位於江蘇的工廠提出相同需求，讓團隊更加確信市場對智慧化的需求正在浮現，也讓集團看到可行性。

最終他們在2018年完成2個案例，後續協助客戶建置無人工廠的速度也提升，從2年逐漸降低到3個月就可以交付。迅得機械從單機自動化設備供應商，轉型為智慧無人工廠解決方案商；林頤鑫主導的專案，在12年內協助集團推動業績增長超過百億元。

現在，全球前10大PCB廠，有8家是他們的客戶，他們已建立18座無人工廠，相較競爭對手3～5家的案例，數字在PCB產業無人出其右。

有些人認為（客戶）會刁難，但我不這麼認為，他的痛點就是我的機會啊。