位於雲林的巧新科技，是全球鍛造輪圈大廠，尤其在高級豪車鍛造鋁圈市場，是全球市占第一的供應商，保時捷（Porsche）、BMW 與賓士等都是客戶。不過，巧新科技工業副總經理黃冠賓卻說，「我們希望將巧新只能做輪圈的標誌移除掉。」

巧新是台灣少數打進汽車供應鏈一階的供應商，也已在鍛造鋁圈做到第一，在汽車市場要再成長，資本壓力很大。他們轉而從原料與工法切入，研發出 100% 再生鋁料，碳排量比原生鋁料減少 95% 以上，目前再生鋁料產品營收占整體 34.09%，鍛造鋁圈使用率超過 4 成，帶動整體營收成長，2023 年營收創下歷史新高，達 77.8 億元。

未來，他們將擴大再生鋁的應用範圍，從汽車拓展至半導體、重電、航太等產業，「只要跟鋁、鍛造有關的，我們都可以做。」

亞洲唯一水平鑄造熔煉廠，良率從不到20%提升到97%

黃冠賓表示，研發再生鋁，其實是從自身痛點出發。巧新每年生產幾十萬顆鍛造鋁圈及底盤產品，生產過程中會產生大量下腳料，必須仰賴處理廢料的熔煉商。然而，當鋁料價格上漲，或是天候因素，對方可能不會定期來收，「我們的廢料常常堆積成山，對廠內環境不是很好。」

再加上，巧新的產能已達到一定經濟規模，2016 年配合屏東新廠建置，決定增設熔爐，研發再生鋁料。「熔煉對我們來講，真的是新行業。」黃冠賓指出，國內外原物料供應商的熔煉設備，多半會選擇垂直式鑄造機，因為它每次進料約 20 噸，中間會有間隔時間，一天可能做 6～7 個爐次，可以做不同合金種類跟尺寸的更換；但水平鑄造熔解爐可以 24 小時連續投料、自動化生產，等於生產不會中斷，整體產出效益能最大化，適合合金種類、尺寸較單一的巧新。

因為是亞洲唯一採用水平鑄造的熔煉廠，缺乏相關經驗，他們找了許多產業專家及學校老師，共同研究、討論，「一開始我們的良率不到 20%，後來試了很多參數，從合金的調整、溫度變化、潤滑劑及冷卻水的控制等，做了大概 8 噸，才讓良率提升到 97%。」

撕掉「次級品」標籤，費時2年重新取得產品認證

這一條路，他們走了 4 年，但後續還得說服客戶使用，「長期以來，客戶都會把回收再利用的產品貼一個標籤，認為它是次級品。」黃冠賓表示，客人剛開始都會質疑他，為什麼要拿比較不好的料給他用，「所以我們不斷做驗證、測試，爭取客戶的信任。」

「換原料對客戶來說，是一件大事。」汽車產業進入門檻頗高，要打進供應鏈，前期認證非常耗時，至少 3～5 年才能取得認證、獲得報價資格。黃冠賓解釋，他們必須比較再生鋁料跟原生鋁料的差異，也要投入生產、做不同的產品測試，證明耐火性、功能性等都符合客戶要求；每一款產品都必須完成認證，才能提交文件讓客人同意轉換原料的使用，「這是一個很冗長的過程，最快半年能跑完，慢的話則是要花費約 2 年。」

如今，巧新的再生鋁已獲得 Porsche、BMW、Lexus、勞斯萊斯（Rolls-Royce）等 7 家豪華品牌車廠認證與採納；加上社會 ESG 趨勢，再生鋁的碳排放量比原生鋁少至少 95% 的特性，也讓有減碳需求的車廠開始主動詢問。

由於再生鋁是產品的下腳料，數量有限，生產上限大概就是總產能的 65%。所以，巧新把眼光轉往其他產業，「台灣是半導體重鎮，他們也用很多類似的合金，但如果要擴充到其他產業，我們就不會是原料提供者，而是打入再生鋁供應鏈，幫他們回收再利用。」

以全球再生鋁市場的數字來看，2031 年整個市場預計會成長至 780 億美元，因為看好再生鋁市場，巧新也宣布再投資建設一個產能規模約 6 萬噸的再生鋁棒熔煉廠，直接供應汽車、半導體、重電、航太及電輔車等產業，擴大再生鋁的應用範疇。

我們希望將巧新只能做輪圈的標誌移除掉，只要跟鋁、鍛造有關的，我們都可以做。