有一家公司，10 年來年年虧損 1 億日圓以上，即使用盡許多方法，經營狀況都不見改善。無計可施之下，他們找上了擁有 30 年豐田經驗、致力於推廣「豐田管理模式」的顧問堀切俊雄幫忙。堀切俊雄建議這家公司「消除浪費」，一年之內，就讓這家公司的支出有效減少，轉虧為盈。以下，就是能有效消除公司整體浪費的詳細作法⋯⋯。

「消除浪費」的目的，最終就是為了「降低成本」。

那麼，如何才能讓公司全體同時消除浪費呢？在此我將以前文的混凝土板製造商 A 公司為例，介紹我在提供諮詢時，讓 A 公司「一年內從虧損 1 億日圓的公司轉虧為盈」的檢查重點，並以條列方式具體整理出「消除浪費時絕不可忽視的檢視項目」，供大家參考。

我相信各位一定可以從中找出「如何消除浪費」的啟示。至於相關部門，我把焦點擺在以下五大部門，進行「成本審核」。

①重新審核「業務設計部門」的成本。
②重新審核「生產技術部門」的成本。
③重新審核「品質管理部門」的成本。
④重新審核「採購部門」的成本。
⑤重新審核「製造部門」的成本。

如圖表 27 的上方表格所示，「◎」符號表示該部門最需要努力降低成本的項目。不過，除了找出目標項目以外，還得用對方法，才能有效消除浪費。

這部分可對應到圖表 27 的下方表格「改善的著眼點」。

改善的著眼點

①換成低價物品
②延長壽命
③重新檢視標準．基準
④重複利用
⑤業務改進
⑥提高使用率
⑦改善不良情況
⑧削減設備投資（改造．挪用）
⑨其他

• 並排比較．橫向推展
• 內製化
• 消除不合理．不均．浪費等現象

只要時常透過這九個著眼點來檢視項目費用，就能清楚了解如何對應才能降低成本。

審查各部門成本支出，建立不會產生新虧損的生產架構

我在前文中提過，要提高「降低成本」的效果，原本應該在提出新商品企畫時，在探討總成本分配的階段（目標成本制），或是個別設計階段（成本計畫）執行，效果最大。

然而，在上述混凝土板製造商 A 公司的案例中，他們已經沒有時間回頭，從早期階段開始擬定對策。公司連續十年的虧損，必須盡快止血，才能脫離眼前的困境。

因此，我的第一個建議是「建立不會產生新虧損的生產架構」，也就是針對以下五大部門的應對措施。我相信這個方法在任何公司都能實施。

① 重新審核「業務設計部門」的成本

首先是業務設計部門，可以從「降低材料費」「降低零件外購費」「降低設計費．試作費」來改善，基本審查觀點如下。

• 在材料相同且用量相同的條件下，可否換購更低價的商品？
• 是否有其他成本效益更高的材料？
• 有無其他更耐用的零件選項？
  （有關改善的著眼點，請參考圖表 27 的下方表格）。

② 重新審核「生產技術部門」的成本

成本當然包含「人事費」在內。換言之，「作業員在規定時間內完成多少工作（人力是否閒置）」也會直接影響成本。因此，如圖表 29 所示，在生產技術部門以設備、稼動、工時為主軸，建立一套「在規定時間內發揮最大效率」的作業架構。

③ 重新審核「品質管理部門」的成本

不良品愈多，造成的浪費就愈多，成本也會隨之墊高；萬一不良品流入市場，公司將遭受沉重打擊。在品管部門的部分，除了「減少不良品」、「減少不良品所衍生的材料費用」這兩個重點以外，還追加了「降低品質管理費」一項。其中，我特別針對「減少不良品」，利用「豐田生產系統（TPS）」，列出十項對策（參考圖表 30）來推動改善。

④ 重新審核「採購部門」的成本

為了降低外購零件的單價，或是與合作廠商協調降低成本，我們如圖表 31 所示，以「降低外購品單價」「與合作廠商共同協作」「指導合作廠」等項目為主軸，重新檢視合作廠是否符合需求，或探討可否更換更實惠的零件。

⑤ 重新審核「製造部門」的成本

在減少「工時」與「時間」方面，如圖表 23 所示，重新檢視「減少加工工時費用」「減少產線費用」「減少生產準備費用」「減少前置時間（庫存）」等項目。

要從這麼多觀點重新審查自家公司的業務內容，光是想像就讓人覺得困難重重。

但是，如果能如同下一章討論，提振公司內部的「士氣（主動積極）」，讓公司全體認真看待「降低成本」這項任務，一定可以克服眼前難關。

實際上，A 公司在一年後便成功降低成本，扭轉 1 億日圓的虧損，轉虧為盈，這一切都是來自他們重新檢視五大部門成本所得到的成果。

讓所有的工作都產生附加價值

用來消除這七種浪費的「消除浪費」，換個說法就是 「排除不具附加價值的作業」 ，而且這也有益於「消除材料費、勞務費的損失」。即使是對消除浪費最得心應手的工廠，據說每天的作業量也只有 25% 是「具有附加價值的『真正的』工作」，其餘的 75% 中，有 50% 是輔助事務，另外的 25% 僅僅是等待工作的閒置時間。到底浪費出現在什麼地方？該如何改善，才能把這 75% 的浪費轉換成有益的附加價值？

其實，消除「七種浪費」所追求的，是思考「如何讓工作變得具有附加價值」。這絕非是一種「吹毛求疵」的無理要求。

（本文出自《世界頂尖企業爭相效法、利潤極大化的「豐田成本管理術」》，樂金文化）